FUNDICION
INYECCION DE ZAMAK
Para muchos sectores como la carpintería metálica y las mamparas de baño, las piezas de inyección de zamak son muy interesantes porque se consigue una gran relación calidad precio ya que el zamak es una aleación de Zinc con otros metales que al fundir a baja temperatura y tener un coste relativamente bajo se consigue reducir los costes de producción. Históricamente la fabricación de hebillas y botones a gran escala se ha realizado con este tipo de maquinaria consiguiendo unos precio muy competitivo y grandes producciones y un corto espacio de tiempo. Las piezas quedan muy compactas gracias a la presión que ejerce el pistón durante la inyección permitiendo cromarse las piezas sin la aparición de poros que quitan brillo a la superficie.
El FUNCIONAMIENTO de este método de fabricación es el siguiente:
Se funden los lingotes de Zamak en un crisol donde mediante un pistón se inyecta con 125 toneladas de presión el metal fundido en el interior del molde de acero templado. Debe esperarse el tiempo suficiente para que el metal fundido se solidifique en el interior del molde para entonces separar las dos partes del molde y mediante unos expulsores que separar las piezas del lado del molde donde se han solidificado cayendo en el recipiente colocado en la parte inferior de la máquina. El último paso es volver a unir las dos piezas del molde para asi poder repetir el proceso.
Las características principales de la INYECCION DE ZAMAK son las siguientes:
VENTAJAS :
– Inmejorable relación calidad-precio
– Velocidad de fabricación
– Material fácil de cromar, niquelar y lacar.
DESVENTAJAS :
– Elevada inversión inicial debido al coste de los moldes de acero templado
– Cada tirada mínima para compensar la colocación del molde en la inyectora es de entre 500 y 1,000 unidades
– El Zamak es un material más débil que otros metales como el aluminio, el latón o el acero por lo tanto no se recomienda usarlo para piezas de maquinaria, solo piezas estructurales y estéticas
CENTRIFUGADORA DE ZAMAK DE BAJA FUSION
Con la tecnología de fabricación de piezas de Zamak por centrifugación se consigue fabricar pequeñas piezas de zamak sin tener que soportar los elevados costes del molde usados en las máquinas de inyección, ya que se usan unos pequeños moldes circulares de caucho o de silicona muy económicos.
Es un proceso de fabricación manual a diferencia de las inyectoras que son máquinas automáticas pero con nuestra maquinaria de varios platos se acelera mucho el proceso ya mientras gira una de los moldes para rellenar las cavidades del zamak fundido vertido desde arriba, se puede ir retirando el molde anterior para ir sacando las piezas ya solidificadas, por lo tanto se acelera mucho el proceso reduciendo considerablemente los costes de fabricación.
Históricamente se ha usado fabricar piezas en sectores como la bisutería, hebillas y herrajes, joyería, trofeos, etc.
El FUNCIONAMIENTO de este método de fabricación es el siguiente:
En estas centrifugadoras se vierte por la zona superior el metal fundido previamente en un horno y al entrar por el centro del molde el cual esta girando a 600 rpm, acaba rellenando las cavidades internas gracias a la fuerza centrifuga generada durante el giro. Gracias a la pericia de nuestros moldistas conseguimos fabricar los moldes de forma óptima para conseguir el completo rellenado de las figuras del molde consiguiendo la máxima compactación y la eliminación completa del aire contenido en las cavidades antes de ser rellenadas por el zamak fundido durante su solidificación.
Las características principales de la fabricación en ZAMAK DE BAJA FUSION son las siguientes:
VENTAJAS :
– Fabricación de piezas con geometrías complejas como medallas, superficies curvas finas, etc…
– Capacidad de grandes producciones a bajo coste
– El Zamak es un material fácil de cromar, niquelar y lacar.
– Realización de una única gran tirada por ejemplo para campañas publicitarias debido al bajo coste de los moldes
DESVENTAJAS :
– La resistencia de las piezas es algo menor que las piezas inyectadas al estar menos compactas
– Las piezas no pueden superar 80 mm de longitud ni los los 5 o 6 mm de espesor
– No recomendado para piezas que forman parte de maquinaria y que vayan a estar sometidos a sobrecargas constantes
INYECCION DE PLASTICO Y FABRICACION DE MOLDES
Con la inyección de plástico podemos fabricar pequeñas piezas de plástico en grandes cantidades evitando tener que mecanizarlas reduciendo así los costes y mejorando la calidad superficial. Con nuestra inyectora de plástico podemos fabricar en varios tipos de plástico (ABS, ASA, PET; FLEX) con una gran variedad de colores. Podemos por lo tanto fabricar también piezas transparentes y piezas flexibles. En nuestros propios centros de mecanizado fabricamos los moldes en aluminio por lo tanto disminuimos mucho los plazos de entrega los primeros pedidos y también los costes al fabricar nuestros propios moldes. Actualmente el tamaño máximo de las piezas que podemos inyectar es de 5cmx5cm pero con la adquisición de nuevas inyectoras progresivamente iremos aumentando el tamaños de las piezas que podemos fabricar.
El FUNCIONAMIENTO de este método de fabricación es el siguiente:
Se introduce mediante una tolva o embudo una cierta cantidad de pellet (bolitas de plástico) que se van introduciendo poco a poco en un tornillo sin fin el cual esta envuelto por una serie calentadores que a mas de 200ºC consiguen fundir el plástico y conseguir adema la fluidez suficiente para que entre en el molde y rellene los huecos que forma la figura de la pieza. Una vez esperado el tiempo suficiente se separa las dos partes del molde y salen los expulsores para sacar las piezas de la cara del molde donde sigan pegados para así poder caer un el recipiente colocado en la parte inferior. En ese momento se cierra de nuevo el molde y se repite un nuevo ciclo de inyección
Las características principales de la fabricación en INYECTORA DE PLASTICO son las siguientes:
VENTAJAS :
– Fabricación de grandes producciones
– Reducido coste inicial debido a la fabricación propia de los moldes en aluminio
– Capacidad de elegir entre una gran gama de colores tanto para piezas rígidas como flexibles
DESVENTAJAS :
– Actualmente solo podemos fabricar piezas de menos de 5cm x 5cm
– Los pedidos mínimos sumando todos los colores es de entre 300 y 500 unidades
